福田国企党建创新，结硕果，铸就全球一流商用车品牌

连续迈上销量1000万辆、1100万辆的台阶，20年来海外出口超100万辆，连续14年中国商用车出口第一……北汽福田第五次党代会将于近日举行，一组组亮眼的数据背后，是过去5年来，北汽福田加强党的全面领导、聚力党建创新、扬帆高质量发展的生动实践。聚焦商用车主业，打造新质生产力，推动全系列产品升级……从产品研发到市场拓展、从技术创新到品牌建设，北汽福田在创建世界一流企业的征程中，书写了极不平凡的精彩篇章。

创新驱动

新能源核心技术实现自主可控

北京2022年冬奥会上，由北汽福田研发生产的515辆氢燃料电池车惊艳亮相，经受住了严寒的考验，实现零下30摄氏度启动、零下30摄氏度到零下45摄氏度运行，每百公里仅耗氢5公斤。

创新的脚步一刻都不停歇，难度更大的攻关正在进行。

燃料电池系统是氢能重卡的“心脏”。2024年初，北汽福田燃料电池实验室启动一项新任务：为重型车辆打造300千瓦燃料电池系统。面对无经验可循的艰巨任务，工程师们日夜钻研海量数据，反复模拟实际工况，年底终于迎来收获——该团队顺利完成了燃料电池整体技术方案确定、三维及图纸设计定型、样件试制及测试台架装配等，建立了自主燃料电池系统开发能力。

如今，福田卡文汽车已经采用“大功率、高效率、长寿命”金属板自增湿氢燃料电池系统，拥有高达300千瓦的强大动力输出，可覆盖我国绝大部分长途干线运输场景。极高的热效率助力整车氢耗大幅降低，百公里氢耗仅6.9公斤。

镜头再向更多领域的技术难题聚焦。

整车控制器是汽车的“智慧大脑”，能够结合车辆的行驶状态和驾驶员的意图进行综合分析并做出相应的判定，下达“指令”，实现控制决策。行业一直对整车控制器不断提出更高要求，期待灵敏应对各种复杂情况。这对很多商用车企来说都是难题。

“难题的答案藏在海量的车联网数据中！我们的‘宝库’里面包括超过20万条用户数据、260多个场景的工况调研。”北汽福田研发工程师们口中的“宝库”正是该公司多年积累的用户工况数据，经过分析，数据能够更深刻地洞察用户需求，更精准匹配解决方案。

有了关键数据后，研发团队对整车核心算法、软件系统、功能策略等逐一攻克，最终自主研发出整车控制器，实现对整车信号的快速处理与精准识别，可敏锐地捕捉驾驶员的驾驶意图，无论是加速、减速还是转弯，都能迅速作出响应。

……

这样的创新故事不断在北汽福田上演。“过去5年，我们累计研发投入超过150亿元，梳理核心技术清单，明确新能源、智能网联、动力传动、轻量化四个技术方向的发展战略和战略布局。”北汽福田党委书记、董事长常瑞说，北汽福田在氢燃料、纯电动和混动等多技术路线并行开发。目前，氢燃料和混动产品进入批量投放初期，纯电动产品进入成熟阶段。在新能源技术创新层面，福田历经15年自主创新和技术积累，已经完成了新能源汽车VCU（整车控制器）、PACK（电池包）、电驱动和氢燃料电池、氢系统自主研发和产业布局，特别是“三电”和氢燃料等新能源核心技术和核心模块逐步实现自主可控，形成差异化的竞争优势。

智能制造

培育和发展新质生产力

占地1.79万平方米的福田康明斯发动机工厂机加区，发动机最关键的缸体、缸盖都在此下线。偌大产线上每班只有12名工人，剩下的工作全都交给了机器人：机械手自动抓取物料上线、在线自动检测、高压自动清洗、下线的成品“自助排队”入库，最后再由AGV自动运输小车转运到装配区……

福田康明斯发动机工厂名气不小，是北京最早获评全球“灯塔工厂”的工厂之一。而在今年，这座工厂迎来又一次升级，变身“黑灯工厂”。

全球新一轮科技革命浪潮风起云涌，制造业正加速向智能化、绿色化、服务化方向转型升级。这座“黑灯工厂”启动之初，行业中并没有任何标准可供参考。于是，自2023年开始，福田康明斯组建了一支年轻、有干劲儿、有闯劲儿、有想法的项目攻关团队，核心成员均为青年党员。大家摆脱传统业务发展模式，从实践中学习和摸索，对在数字化等方面做的上百个项目进行复盘、分析、总结经验，不断尝试全新的业务模式。历经大半年的探索，逐步建立起“黑灯工厂”定义及评价标准。

“黑灯工厂”想要高效运转起来，设备变革是关键。光引进各种机器人和自动测量、视觉识别系统等智能装备和技术还不够，需要因地制宜，对工厂机加区制造、物流、测量等进行自动化、数字化改造；但更重要的是，大家积极攻坚关键核心技术，实现3个场景的设备自主研发、自主安装，推动科技创新“关键变量”转化为新质生产力“最大增量”。

这样一来，工厂生产自动化率达到100%，质量检测自动化率达到50%，物流自动化率达到50%；协作机器人去毛刺、设备智能检测技术达到制造业前沿技术水平。同时，公司运营成本降低13%。

肉眼看不到的是，所有加工数据都被存放至设备全生命周期管理系统里，用系统来监控所有设备的状态，通过对数据的监控、分析和优化，实现设备维护、改进。这带来了效率的提升和故障率的下降：提高响应时间10%，减少宕机时间20%，新品发动机千台故障率降低了50%。

一座“黑灯工厂”只是福田数字化转型提速的缩影。“我们加快向智能工厂和绿色低碳工厂转型，发展新质生产力。屋顶光伏、能源管理系统、微电网、工艺提升和数字化转型等工作稳步推进，五年制造领域累计投入64亿元。”常瑞说，数字化转型的这五年，该公司累计开展33个战略项目，实现50项系统上线与迭代，2000余人参与变革，变革成果在降本与效率提升方面已取得显著成果。

对于整个产业链而言，身为“链主”，福田的智能化转型，也是以一己之力带动供应链体系不断优化，推进供应链协同降本，推进集约化运营、缩短交付周期、能效优化。

出海布局

连续14年中国商用车出口第一

科技创新的不断加持，产业实力的不断累积，让福田成为中国商用车出海的排头兵，出口量排名连续14年位居国内第一。

几个月前，北汽福田泰国工厂在曼谷竣工，由该公司出口海外的第100万辆车也在现场下线交付。

2019年，在共建“一带一路”的背景下，北汽福田与泰国正大集团正式携手合作。北汽福田泰国工厂重点开发重卡、中卡、轻卡、客车，特别是新能源系列商用车产品。工厂配备了总装车间、检测调试、质量检测、物流仓储等完善的生产设施，已经实现KD（散件组装）属地化运营，年标准产能达3000台。

随着泰国工厂的建成运营，北汽福田正大制造公司正逐步将泰国工厂打造为北汽福田的海外卡车制造基地，致力于成为泰国市场前三名商用车品牌，并辐射东盟及周边市场。该公司已经在泰国建立了产业集群，下一步将扩展至印尼、越南等市场。

与泰国工厂竣工同一时间，北汽福田100万辆出口销量达成。一个连一个的交付画面、一张接一张来自全球各地的订单，折射出北汽福田的海外战略正在向纵深推进，国际化进程明显加速。

多年积累终于收获漂亮的成绩单。这份成绩单很全面：既有连续14年稳居中国商用车出口榜首——过去5年，北汽福田每年海外出口实现从5万辆到15万辆的跃升增长，成为销量和利润的关键增长极；又有营销层面的不断“点亮”——海外分销网络超过1000家、服务网络超过1200家，辐射130多个国家和地区；更有制造和技术层面的加速落地——在全球建有22个属地KD工厂，旗下纯电动轻卡、公交车等新能源产品已全面通过WVTA欧盟整车型式认证。

“北汽福田的海外业务发展坚持长期主义，坚定战略定力，统筹推进国内海外协同发展，做好规模与风险之间的平衡。”常瑞说，过去5年，北汽福田一方面孵化战略核心市场和产业化市场，泰国项目顺利投产，巴西、印度和印尼等产业化市场稳步推进；另一方面，优化海外管理架构，全力支持中重卡业务破局突围，全面实施北汽福田和时代汽车海外双品牌战略，共享产品平台和海外贸易平台。

一份长远的海外布局计划已然出炉：2030年，福田海外销量将实现30万辆，其中新能源汽车占比达到30%。

伴着中国新能源汽车出海的“号角”，代表北京、代表中国商用车实力的企业之一，北汽福田重卡、轻卡、客车等多款新能源产品已经遍布欧洲、亚太、南美等市场，正向更多的目的地进发，向更高目标跨越。